我国还原铁粉成品目前存在哪些问题

还原铁粉作为粉末冶金产业最重要的原材料，消耗量约占铁粉总量的70%~80%。自上世纪八十年代来还原铁粉已取得了长足的发展，主要生产设备和生产工艺已发生了结构性的变化，如一次还原从最初的倒焰窑发展到现在的150米以上的隧道窑，精还原炉也从自制的还原炉到逐渐使用引进的进口还原炉，破碎机组也在逐渐引进国外先进设备，最直接的结果是还原铁粉的质量和性能有了普遍的提高。近年来出现了采用赫格纳斯方法生产的铁精矿还原铁粉，并获得了部分市场。国产还原铁粉作为传统产品，占有国内总用量的绝对多数并部分出口，但综合扬州保来得目前的使用状况，国产还原铁粉我们认为仍存在以下问题：
　　1.杂质含量高。
　　国内还原铁粉大多数采用铁鳞作为原料，经过冲洗、粉碎、多道磁选、还原等工艺制成。受铁鳞来源的影响，锰、硅等的杂质不能在后面的工序中被有效去除，一般成品粉中锰含量0.4%~0.5%，硅含量0.15%以上，酸不溶物含量也在0.40%以上。这些杂质作为硬质相加剧了粉末成形和烧结品整形过程中模具的磨损。通常采用赫格纳斯生产的还原铁粉整形芯棒每50万只更换，而国产粉芯棒更换的频率为20万只。
　　2.颗粒形状不佳。
　　铁粉的表面形状直接影响压制后颗粒的相互嵌合，嵌合的多少很大程度上决定着成形性。国内铁粉生产厂家一般采用普通粉碎设备对铁鳞和海绵铁进行破碎，合批设备为双锥形搅拌机，在破碎和搅拌的同时破坏了颗粒表面的形貌，使粉末和粉末之间的咬合变少，从而降低了粉末的成形性。采用赫格纳斯的MH80.23和国内相同牌号铁粉制成密度6.0g/cm3的轴承成形品，其拉脱拉值分别为0.5%和2%。
　　3.氧和碳含量偏高。
　　由于国内大多数还原铁粉受到铁粉还原炉密封性、保护气氛流动方向、温控精确度等方面的限制，成品粉的氧含量一般在0.5%左右，碳含量一般在0.05%左右，大大降低了粉末的压制性，并很大程度上影响了烧结活性，降低了压溃强度；而进口还原粉分别控制在0.3%和0.02%以下。
　　4.松装比重偏高。
　　粉末的粒度分布会对松比产生很大的影响。由于因为受到粉碎及粒度分布的影响，铁粉中细粉含量特别是325目筛下物国产还原粉的松比一般情况下偏高，且波动较大，给批量生产带来了不稳定因素。国外一般用分级后的粉按一定的粒度分布按比例加入，保证了松比和流动性的稳定性。
　　5.含油率偏低。
　　铁粉颗粒内部的孔隙数量和大小直接影响着含油轴承的储油能力和出油速度。铁鳞还原粉内部孔隙较少且细小，横截面的孔隙率一般是15~30%，国外还原铁粉的颗粒孔隙率可达到40%以上。对一般的铁基含油轴承，考虑到成品的强度，其密度一般5.90~6.10 g/cm3，国产粉的封闭孔隙率一般为6~8%，而进口粉为3.5~4.5%。